Supply Chain 4.0: Mit Weblösungen zum optimalen Qualitätsregelkreis

Die Welt befindet sich im stetigen Wandel – vor allem im Bereich der Digitalisierung gibt es immer wieder Innovationen und eine konstante Weiterentwicklung. Hiervon sind insbesondere Unternehmen betroffen, die in der Industrie (z. B. der Automobilindustrie) tätig sind. Um im digitalen Wandel bestehen zu können und den Anschluss zu behalten, müssen die Unternehmen in erster Linie ihre Produktionsabläufe vereinfachen und transparenter gestalten, Kosten senken und dennoch eine hohe Qualität gewährleisten. Dabei gilt es, potenzielle Fehlerquellen in der Lieferkette ausfindig zu machen und diese entsprechend zu optimieren, damit Reklamationen oder gar Ausschussware vermindert werden.

Die Zeit der Supply Chain 4.0 ist gekommen!

Um die Maßnahmen für eine Verbesserung umsetzen zu können, müssen Unternehmen ihren Produktionsprozess vernetzen und eine intelligente Kommunikation zwischen Kunde und Lieferant integrieren. Die Lösung hierfür sind webbasierte Tools – die Supply Chain 4.0. In diesem Artikel zeigen wir Ihnen anhand der einzelnen Schritte der Lieferkette, welche Optimierungspotenziale bestehen und wie die Supply Chain 4.0 für eine signifikante Verbesserung des kompletten Qualitätsregelkreises sorgen kann. Außerdem erfahren Sie, wie Ihnen eine webbasierte Lösung dabei hilft, das Potenzial der Digitalisierung innerhalb der Supply Chain zu nutzen.

1. Schritt: APQP

Im ersten Schritt der Supply Chain steht die Qualitätsvorausplanung, bei der die Anforderungen definiert werden, die der Kunde an das zu realisierende Produkt stellt, um bereits im Vorhinein die Qualität zu bestimmen und mögliche Fehler zu vermeiden. Hierfür wird eine einheitliche Dokumentationsstruktur benötigt. Das Problem an dieser Stelle ist allerdings, dass es sich in der Regel um große Datenmengen handelt, die zu einer unübersichtlichen Versionierung führen. Die Beteiligten sind somit oftmals nicht auf dem gleichen Informationsstand, was wiederum zu Kommunikationsproblemen führt. Durch eine Internetlösung innerhalb der APQP kann jedoch Abhilfe geschaffen werden: Die Versionierung wird durch einen „agilen“ Terminplan optimiert, der in der Historie immer wieder auffindbar ist und kontinuierlich angepasst wird. Auf diese Weise sind alle Informationen für Kunde und Lieferant jederzeit einsehbar und aktuell.

2. Schritt: Herstellbarkeitsbewertung

Bei der Herstellbarkeitsbewertung erfolgt die Prüfung mit dem Lieferanten, ob die jeweiligen Teile unter den bestimmten Bedingungen herstellbar sind, sie der vorgegebenen Qualität entsprechen und wo man ggf. Konstruktionsoptimierungen vornehmen muss – kurz gesagt, ob der jeweilige Lieferant die Voraussetzungen erfüllen kann. Dieser Schritt kann sich oft über einen längeren Zeitraum ziehen und führt durch die Verwendung verschiedener Medien nicht selten zu Missverständnissen in der Kommunikation, da Kunde und Lieferant nicht immer auf dem gleichen Stand sind. Auf diese Weise entstehen schnell Fehler, die es zu vermeiden gilt. Die Supply Chain 4.0 knüpft genau an diesen Punkten an – durch eine webbasierte Lösung müssen keine Daten mehr umgewandelt werden und die Vorschläge des Lieferanten können direkt intern verwertet werden. Dies erspart zum einen sehr viel Zeit und sorgt zum anderen für eine präzise, direkte und strukturierte Kommunikation, um Merkmale miteinander zu besprechen.

3. Schritt: Erstmusterprüfbericht bzw. Erstbemusterung

Bei der Erstbemusterung handelt es sich um die Qualitätssicherung innerhalb der Supply Chain, damit es nicht zu „bösen Überraschungen“ kommt. Sie bildet die Basis zur Serienproduktion und beurteilt das Zulieferteil. Dieses sollte möglichst fehlerfrei sein, um sich auch für spätere Reklamationen abzusichern. Es sollte sichergestellt werden, dass der Lieferant die gewünschte Qualität liefern kann. Auch hier kann es sich je nach Komplexität des Teils um einen langatmigen Prozess handeln, der sich über mehrere Rekursionsschleifen zieht und der mit Problemen innerhalb der Kommunikation verbunden ist. Onlinelösungen können hier durch eine klare Struktur für einen schnelleren und geordneten Ablauf sorgen. Die Kommunikation wird deutlicher, indem alle Daten, die wichtig sind, zentral an einem Ort für Kunde und Lieferant verfügbar sind. Somit sind alle up to date und haben einen genauen Überblick. Auf diese Weise sind vor allem alle Messwerte, Ziele und Absprachen vollständig und müssen nicht erst mühsam, z. B. im E-Mail-Verkehr, zusammengesucht werden. Somit reduziert sich maßgeblich die Fehlerquote und man spart eine Menge Zeit und damit auch Kosten ein.

4. Schritt: Reklamationsmanagement

Gemeinsam mit dem Lieferanten wird geprüft, an welchen Stellen Fehler zu finden sind und wie diese nachhaltig beseitigt werden können. Denn der Lieferant muss in der Lage sein, Fehlerfreiheit zu garantieren. Es gilt außerdem, aus diesen Reklamationen zu lernen, indem sie in einer Wissensbasis dokumentiert werden. Häufig werden Reklamationen per Mail und in einem Word-Dokument weitergeleitet, was die Kommunikation erschwert. Bei Rückfragen müssen sich die Gesprächspartner auf einen unübersichtlichen E-Mail-Verkehr beziehen, der unter Umständen zu Fehldeutungen führen kann. Dieser Ablauf ist zeitaufwändig und nicht effizient. Daher empfiehlt sich in diesem Schritt die Nutzung von webbasierten Lösungen, denn sie ermöglicht eine durchgängige, schnelle Kommunikation. Sowohl der Kunde als auch der Lieferant erhält eine treffende Fehlerdokumentation inklusive Dokumente und sie verfügen somit beide über den gleichen Kenntnisstand. Alle Informationen befinden sich an einem Ort, sodass sowohl auf Lieferanten- als auch auf Kundenseite Zeit eingespart wird und eine übersichtliche Struktur gegeben ist.

5. Schritt: Maßnahmenmanagement

Das Maßnahmenmanagement ist die gemeinsame To-do-Liste von Lieferant und Kunde für Detailmaßnahmen. In Form von Terminen, Beschreibungen etc. werden Listen erstellt, in denen bestimmte Maßnahmen den entsprechenden Vorgängen zugeordnet werden. So wird dokumentiert, welche Aufgaben von wem bis zu welchem Termin erledigt werden müssen. Problematisch dabei ist, dass diese Maßnahmen in einer unübersichtlichen Ansammlung von Dokumenten herausgesucht werden müssen, was einen hohen Zeitinvest bedeutet und die Gefahr birgt, dass etwas übersehen wird. Daher bietet es sich an, online einen zentralen Ablageort herzustellen, der für alle Beteiligten Einsicht in die fälligen Daten ermöglicht. Der Fortschritt wird in den Listen regelmäßig dokumentiert, wodurch sie immer aktuell und vollständig sind und Maßnahmen nicht mehr vergessen werden können. Sowohl der Kunde als auch der Lieferant hat jederzeit Zugriff auf die Daten. Dadurch können auch Entscheidungsgespräche besser vorbereitet werden.

6. Schritt: Audit

Audits können während der gesamten Produktentwicklung zu verschiedenen Zeitpunkten mit unterschiedlichen Inhalten durchgeführt werden und erleichtern die Entscheidung für oder gegen einen Lieferanten. Dabei handelt es sich um eine Art standardisierten Fragen- bzw. Bewertungskatalog, der regelmäßig „abgefragt“ wird, um verschiedene Momentaufnahmen zu bekommen und eine fundierte Lieferantenbewertung zu erstellen. Die Planung und Durchführung von Audits ist organisatorisch sehr aufwendig und durch unübersichtliche Dokumente sehr zeitintensiv. Um alle Audits mit Unterlagen, Fotos etc. für alle Beteiligten griffbereit zu haben, gibt es auch hier eine zentrale webbasierte Lösung, um einen strukturierten Überblick zu haben und die Bewertungsergebnisse sorgfältig zu dokumentieren. Hierdurch sind alle Audits transparent, besser nachvollziehbar und einsehbar.

7. Schritt: Lieferantenbewertung

Als zentrales Element der Supply Chain werden in diesem Schritt anhand von Kriterien (z. B. Audit-Ergebnisse, Anzahl von Reklamationen) Punkte wie die Termintreue, Prozesse, Mengentreue und Ressourcen des Lieferanten objektiv beurteilt. Es handelt sich um einen begleitenden Prozess während der gesamten Zusammenarbeit. Problematisch ist hierbei, dass den Geschäftspartnern Informationen zur aktuellen Lieferantenbeurteilung nur unzureichend zur Verfügung stehen, weshalb sich die Vorbereitung auf Lieferantengespräche aufwendig gestaltet. Die Einführung einer Weblösung kann den Prozess erleichtern – durch Formeln werden Kennzahlen berechnet und Kriterien verglichen. In einem zentralen Tool werden Auswertungen, Listen und Dokumente gesammelt und regelmäßige Bewertungen durchgeführt. Dadurch können die großen Datenmengen, die dabei entstehen, besser gehandhabt werden und werden für Lieferant und Kunde transparenter. Der Kunde und der Lieferant sind stets über die Qualitätsdaten sowie deren Berechnung informiert und haben einen Überblick über die Historie zu Verbesserungen und das Lieferantenportfolio . Anhand der berechneten Ergebnisse kann der Kunde außerdem eine faktenbasierte Entscheidung zu seinen Lieferanten treffen.

Fazit

Die Digitalisierung Ihrer Supply Chain bringt Sie in Ihren Prozessabläufen schneller ans Ziel. Durch klare Strukturen, zentrale Internetlösungen und abgestimmte Abläufe erreichen Sie eine signifikante Kostenoptimierung der Zulieferteile, reduzieren Fehlerpotenziale und steigern zudem die Qualität, indem Sie weniger Ausschussware produzieren. Dabei ist die Kommunikation zu Ihren Lieferanten das A und O, die ebenfalls durch die Werkzeuge der Supply Chain 4.0 wesentlich transparenter, klarer und schneller funktioniert. Missverständliche Mails oder unübersichtliche Dokumentenmengen werden vermieden, was zudem den zeitlichen Aufwand minimiert. So ermöglicht Ihnen die Optimierung der Supply Chain durch vielfältige webbasierte Tools einen geschlossenen Qualitätsregelkreis, der bestens aufeinander abgestimmt ist.